Kurze Antwort!

solltest du nicht machen. Dadurch kavidiert die Pumpe, das bedeutet es entstehen in der Pumpe durch den Unterdruck Dampfblasen, welche die Pumpe zerstören.

Entschuldigt bitte: ich habe eine 2TB externe Festplatte (2GB ist natürlich Unsinn!)

Die Fragestellung ist mir nicht ganz klar aber:

man unterscheidet einfachwirkende Hydraulikzylinder und doppeltwirkende Hydraulikzylinder (natürlich auch noch Teleskop- und Gleichgangzylinder)

Ich nehme an, dass es sich hier um einen doppeltwirkenden Zylinder handelt. Dieser hat eine "Kolbenstangenseite" und eine "Kolbenseite" auf jeder Seite ist ein Anschluss. Kommt Druckflüsigkeit auf die Kolbenseite (grosse durch die Zylinderbohrung bestimmte Fläche), fährt der Zylinder aus, auf der Kolbenstangenseite wirkt nur eine Ringfläche (Kolbenfläche minus Fläche der Folbenstange). Kommt Druckflüssigkeit in diese Ringfläche, fährt der Zylinder ein. Der Zylinder fährt, da nur eine kleinere Fläche wirkt mit kleinerer Kraft ein. Oft haben diese Flächen das Verhältnis 1:2

Ein einfach wirkender Zylinder hat keinen Kolben nur einen Anschlag, damit die Kolbenstange nicht nach vorne ausfahren kann. Es wirkt nur die Fläche der Kolbenstange.

Man kann das aber auch erreichen, wenn man die Kolbenseite mit der Kolbenstangenseite (aussen) verbindet. Dadurch wird die Flüssigkeit auf der Kolbenstangenseite beim Ausfahren in die Kolbenseite geführt, es wirkt nur die Kolbenstangenfläche, einfahren kann dieser Zylindfer nur durch eine äußere Kraft (Last oder Feder).

Hoffe das trifft deine Frage, sonst melde dich bitte nochmals.

Karl

"Normale" Hydrauliköle werden aus Erdöl gemacht. Synthetische Öle sind Öle welche aus anderen Rohstoffen hergestellt sind. Diese Substanzen werden mit ganz besonderen Eigenschaften ausgestattet. Sie sind sie z.B. schwer entflammbar (etwa für Maschinen in Stahlwerken das sind z. B. Wasser Glykole wie Frostschutzmittel für Autos oder Phosphorsäuren Ester).

Es gibt auch Öle, welche besondere Eigenschaften wie Unempfindlichkeit gegen Temperaturschwankungen aufweisen. Sie bleiben über einen längeren Temperaturbereich dünnflüssig (Flugzeughydraulik aber auch Fahrzeughydraulik) oder Öle für Frostmaschinen (umweltverträglich)

Diese synthetischen öle dürfen auf keinen Fall untereinander oder mit Mineralöl gemischt werden. Oft sind diese Öle aggressiv, greifen z.B. "Normale" Schläuche und Dichtungen welche für Mineralöl verwendet werden an.

Hier sollte man sich unbedingt an die Empfehlungen/Vorschriften des Geräteherstellers halten. Motoröl ist in der Regel Mineralöl.

Karl

Hallo!

Mir scheint es wichtig darauf hinzuweisen, dass zum Feststellen des Ölstandes im Behälter alle Zylinder "eingefahren" sein sollten. (Öl soll nur in der Kolbenstangenseite des Zylinders sein). Wenn das nicht wäre und der Behälter wird ganz gefüllt, könnte beim Einfahren der Zylinder das Öl auf der Kolbenseite für den Behälter zu viel sein und der Behälter überlaufen.

(auf der Kolbenstangenseite hat weniger Öl Platz als auf der Kolbenseite)

Karl

Hallo!

Leider ist diese Frage nicht ganz einfach zu beantworten. Im "drucklosen Umlauf" muss die Pumpe auch Strömungswiderstände des Hydrauliköls überwinden. Üblicher Weise wird z.B. ein Druckventil elektrisch entlastet, um den Ventilkegel zu öffnen, welcher ja durch eine Feder zugehalten wird ( Gößenordnung 4-8 bar). Diese Federkraft muß überwunden werden, Dazu kommen Strömungswiderstände in Leitungen und auch Ventilen (ev. Rückschlagwentil in der Druckleitung), eines Umlaufventils und vielleicht eines Rücklauffilters.

Diese Widerstände addieren sich je nach Anlagenkonzept auf 5 bis 20 bar gegen welche die Pumpe fördern muß.

Zusätzlich hat auch die Pumpe vor allem Reibungs- aber auch Plantschverluste, welche je nach Pumpenbauart unterschiedlich sein können. Diese Widerstände müssen ebenfalls überwunden werden und sind je nach Drehzahl des Antriebsmotors sehr unterschiedlich (1500 oder 3000 UPM des Drehstrommotors) Diese Verluste kann der Pumpenhersteller angeben, sie sind Kurvenblättern oder Tabellen zu entnehmen. All das ist natürlich noch von der Ölviskosität (und damit der Öltemperatur) abhängig.

Rechnerisch lässt sich hier nicht wirklich viel machen. Am sinnvollsten wäre es die Leerlaufarbeit (kWh) zu messen. Eine Strommessung bringt hier auch nicht wirklich viel, da wahrscheinlich Drehstrom vorliegt.

Mir ist klar, dass ihnen diese Erklärungen nicht wirklich viel bringen. Daher ein aus der Effahrung resultierender Schätzwert. Wenn sie mit etwa 20% (das heißt ca 2,5 kW) "Leerlaufleistung" rechnen werden sie nicht so falsch liegen.

Dieser Link führt zu einer Formelsammlung - Hydraulik welche ihnen vielleicht eiter helfen wird.

http://www.boschrexroth.at/business_units/bri/de/downloads/hyd_formelsammlung_de.pdf

Hoffe damit etqwas geholfen zu haben

Karl

Von Slip-Stik spricht man, wenn die Ursache der Zylinder selbst ist. Kommt in der Regel von der Kolbendichtung, wenn das System "weich" ist(niedere Eigenfrequenz, großes Ölvorkommen, geringe Maße), kann oft durch andere Dichtung beseitigt werden, welche den Ölfilm im Zylinder nicht so gut beseitigt. Bei dir meine ich aber, dass das senkbremsventil die Ursache des Schwingens des Ölsäule ist. Hier. Kann vielleicht durch eine zusätzliche Blende oder Drossel nach dem senkbremsventil abgeholfen werden. Manchmal kann man das Senkbremsventil selbst durch kleinere Blenden im Steuerkanaletwas bedämpfen. Da die Steuerölmengen aber sehr gering sind, gelingt das (wenn diese Blende überhaupt verändert werden kann) nur selten. Derartige Schwingungen sind immer nur schwierig in den Griff zu bekommen. Standardlösung gibt es nach meiner Erfahrung nicht, hier hilft nur probieren. Ich würde am ehesten mit einer (einstellbaren) Drossel nach dem Bremsventil versuchen.

Hallo! Die Fragestellung ist schon sehr unklar. (welchen Hub haben die Zylinder? Bei 10 mm Hub sind 0,6 mm Gleichglaufgenauigkeit anders zu sehen als bei 1000 mm Hub.)

Grundsätzlich 2 Dinge dazu: Mit Druckventilen kann man keinen Gleichlauf steuern oder regeln. Damit ist nur der Druck (wie der Name schon sagt) zu beeinflussen.

eine Genauigkeit zwischen 2 (oder mehr) Zylindern in der Grössenordnung besser als 2% des Hubes ist ohne Regelung nicht wirklich zu erreichen. Ich meine dass bessere Genauigkeit nur mit Hilfe von Regelsystemen machbar sind. Dazu ist ein Vorgabewert (Sollwert) und ein gemessener Istwert (in der Regel elektrisch) notwendig, welche in einem (elektronischen) Regler verglichen werden und das elektrohydraulische Regelgerät (z.B. ein Servoventil, ein Proportionalventil) ansteuern.

Regelungen wie hier angesprochen sind in der Hydraulik ein sehr komplexes Thema und von vielen Dingen in ihrer Ausbildung abhängig.

Dazu ist ein genaues Wissen um die anzutreibende Maschine und das zu bauende Hydrauliksystem , die gewünschte Genauigkeit, die Lastverhältnisse und Geschwindigkeiten, die bewegten Massen usw. erforderlich.

Hallo! Es handelt sich hier anscheinend um ein Schulbeispiel.

Druckkraft Fd = 166453,76 N = 166,45 KN Hubgeschwindigkeit / Ausfahrgeschwindikeit v = 0,075 m/s Ausfahrzeit t = 0,67 s Pendelvolumen VP = 0,252 l Ölvolumen Stangenseite VS = 0,316 l Ölvolumen Kolbenseite VK = 0,564 l

Was war denn gegeben, oder wie lautet die Frage genau?

Aus diesen Werten kann man zurückrechnen, dass du von einem Zylinder mit Kolbendurchmesser 120 mm ausgegangen bist. Wenn man nämlich nur die Zahlen nimmt und zurückrechnet resultiert aus Kraft (166453,76 N und Druck 160 bar einanderer Kolbendurchmesser. Es ist natürlich richtig dann mit 120 mm Durchmesser weiterzureichen, da es ja einen 116 mm Kolben nicht zu kaufen gibt. Man kann aus deinen Zahlen wieder zurückrechnen, dass du von einer Kolbenstangen von 80 mm ausgegangen bist.

Zu deiner Frage: Ich gehe davon aus, dass du 4 gleich grosse Zylinder hast wobei jeder eine Kraft von Fd aufbringen muss (z.B. Hebebühne mit 4 Zylindern, Gesamtlast 4 x 166,45 N). Wenn diese 4 Zylinder nun gleichzeitig ausfahren, wird natürlich die 4-fache Ölmenge gebraucht. Das bedeutet du brauchst eine Pumpe mit etwa 4 x ca. 51 l/min = 204 l/min Förderstrom und einem Druck von ca. 160 bar.

Du stellst die Frage "und jetzt?" Was möchtest du noch wissen?

Viel Spass noch

Ich möchte zu den Vor-Antworten noch etwas ergänzen. Natürlich ist der erforderliche Druck und die erforderliche Fördermenge zur Dimensionierung der Pumpe wichtig und zu berücksichtigen. Dabei ist auch auf eine Gleichzeitigkeit der Zylinderbewegung zu achten. Bei gleichzeitigen Bewegungen muss berücksichtigt werden, dass das Öl sich den Weg des geringsten Widerstandes sucht. Sollen zwei Zylinder "gleichzeitig" bewegt werden ist da einiges zu berücksichtigen (Mengenteilung, Genauigkeit der Gleichzeitigkeit, eventuell 2 Pumpen usw. ). Um hier eine Aussage zu treffen muss man mehr wissen.

Wird nur immer ein Zylinder bewegt, so ist das der einfachste Fall. Behältervolumen muss nun mindestens das Zylinder-Pendelvolumen aller Zylinder berücksichtigen. Hier spielt natürlich die Zylindergröße eine wesentliche Rolle. Sind grosse Zylinder zu berücksichtigen darauf achten dass das "Summen-Pendelvolumen in den Tank passt. Dazu kommt natürlich auch noch das Volumen der Leitungen. All das spielt eine Rolle, wenn es sich um grosse Anlagen handelt. (Z.B. Hubzylinder für Kraftwerke, Schiffshebewerke, Schleusen etc.). Hier kann andererseits manchmal auch ein Behälter ausreichen, der nur wenig mehr als das Pendelvolumen fass. Wenn dieses z.B. bei einem Schleusenzylinder 1000 Liter beträgt, könnte das Gesamtvolumen (bei Flächenverhältnis 1:2) 2.000 Liter betragen. Wird der Zylinder noch dazu vielleicht immer nur um einige Zentimeter bewegt, so macht es keinen Sinn einen Ölbehälter mit einigen 1000 Litern Inhalt zu bauen. (unwirtschaftlich)

Bei normalen "Wald und Wiesen" Anlagen ist noch zu berücksichtigen, dass sich das Öl im Behälter beruhigen muss. Eine Fastregel ist 3 Faches Fördervolumen der Pumpe (l/min) als mindeste Behältergrösse.

Da hier viele Faktoren eine Rolle spielen, muss man in Sonderfällen das bei der Behältergrösse berücksichtigen. Es sieht hier naturgemäß anders aus, wenn ein kleiner Zylinder nur einmal in 10 Minuten bewegt wird (z.B. eine Hebebühne, eine Klappenbetätigung und ähnliches) oder ob dies 4 Zylinder im Sekundentakt bewegt werden und das vielleicht auch noch über Drosselstellen beeinflusst wird. Dann kann leicht eine 3-fache Ölmenge (s.o.) viel zu klein sein. Es sind vielleicht Kühler erforderlich.

Die Auslegung einer Hydraulikanlage, wenn diese besondere Aufgaben erfüllen soll, muss dann einiges genau überlegt werden.

Grundsätzlich ist die Frage mit der ersten Antwort beantwortet. Das Pendelvolumen ist das Kolbenstangenvolumen und damit die Differenz des Ölinhaltes des ausgefahrenen Zylinders minus dem Ölvolumen auf der Stangenseite beim eingefahrenen Zylinder. Wozu wird dieser Wert gebraucht. Bei kleinen Zylindern ist dieser Wert in der Regel ohne Bedeutung. Bei grossen Zylindern ist er zur Bemessung des Ölbehälters wichtig. Das Pendelvolumen muss im Ölbehälter Platz finden, wenn der Zylinder eingefahren ist

Hallo! Ich habe 40 Jahre Ölhydraulikanlagen projektiert und gebaut und diesen Begriff nie gehört. Ich kann mir darunter auch nichts vorstellen. Luft und Schaum im Öl sind ein Problem und es gibt einige Möglichkeiten das ausscheiden von Luft Zi. Begünstigen. Dazu setzt man gelegentlich Beruhigungsbleche in ölbehältern ein. Damit kann man verhindern dass die Pumpe verschäumtes Öl ansaugt und damit Luft ins System gelangt. Beruhigungsspiralen kenne ich aber nicht. Ich glaube, dass es das auch nicht gibt.

Wesentlicher Kriterium:

Hydraulik arbeitet mit höheren Drücken, in der Regel zwischen 100 und 300 bar, damit sind bei gleichem Zylinderdurchmesser hohe Kräfte möglich. Anwendung z.B. Baumaschinen aber auch industrielle Anlagen wie Walzwerke, Pressen aber auch Stahlbauten wie bewegte Brücken (Bekanntes Beispiel: Towerbridge in London) etc.

Pneumatik arbeitet mit geringen Drücken, in der Regel um 6 bar, daher für einfache Anwendungen, welche nur wenig Kraft benötigen. Oft in Vorrichtungen, oder in der Lagertechnik für Klappenbetätigungen und ähnliches.

Manchmal auch andere Gründe wie z.B. Hebebühne für Autowerkstätte, hier speilt auch die durch die größere Bauform bereits gegebene Stabilität eine Rolle. Der Pneumatikzylinder übernimmt hier auch die auftretenden Seitenkräfte infolge seines großen Durchmessers. Ein Pneumatikzylinder mit 220 mm Durchmesser würde ein Auto mit ca 2,2 Tonnen Gewicht (bei 6 bar Luftdruck) heben. Ein Hydraulikzylinder mit typischen 150 bar Betriebsdruck hätte nur einen erforderlichen Durchmesser von 14 mm.

Natürlich gibt es wie immer auch Ausnahmen wie z.B. Fensterbetätigungen welche hydraulisch und pneumatisch ausgeführt sein können. Hier speilt manchmal die Baugröße eine Rolle. (Hydraulik baut kleiner)

Ein weiter Kriterium ist die Kompressibilität der Luft im Gegensatz zu Öl (fast nicht komprimierter). Alle Betätigungen, welche "steif" sein müssen, werden in der Regel mit Hydraulik ausgeführt. Als Beispiel Vorschubbewegung für Werkzeug, Pneumatik würde hier eher ungeeignet sein. Auch für Bewegungen, welche genau positioniert werden müssen wird in der Regel Hydraulik bevorzugt.

Auch hier gibt es natürlich Ausnahmen: Es gibt in der Zwischenzeit pneumatische Positionsantriebe, welche sehr genau positioniert werden können. Hier ist für die Auswahl dann wiederum die Kraft welche erforderlich ist ausschlaggebend.

Hoffe das reicht, wenn nicht bitte rückfragen

Volumenstromteilung: Der von einer Pumpe kommende Fluidstrom (Volumenstrom) wird an einem Punkt geteilt. Der ankommende Volumenstrom wird entsprechend dem Lastdruck durch das Drosselventil in Richtung Hydrozylinder begrenzt. Ein Drosselventil begrenzt den Oelstrom abhaengig vom Druckgefaelle an diesem Geraet. Die Summe von Lastdruck (Druck welcher am Hydrozylinder benoetigt wird) und Druckgefaelle an der Drosel entspricht dem am Druckbegrenzungsventil eingestellten Druck. Da bei einem bestimmten Differenzdruck an der Drossel nur eine bestimmte Fluidmenge ueber die Drossel in den Hydrozylinder fliessen kann, muss die ueberschuessige Fluidmenge ueber das Druckbegrenzungssventil gegen den dort eingestellten Druck (Systemdruck) zum Tank abfliessen. Am Volumenstromteilungspunkt wird daher die ankommnede Fluidmenge geteilt. (ein Teil fliesst Richtung Hydrozylinder, der Rest der von der Pumpe gelieferten (Zahnradpumpe liefert konstante Fluidmenge) Fluidmenge ueber das Druckbegrenzungsventil in Richtung Tank.

Wenn an stelle der Drossel ein druckunabhaengiger Stromregler eingesetzt wird, gilt das gesagte ebenso. Lediglich die von der Pumpe zum Hzdrozylinder ist dann unabhaengig vom Lastdruck, welcher am Zylinder auftritt.

Allgemein: Die Fragestellung ist etwas "eigenartig", da in der Praxis eigentlich nie von einem Volumenstromteilpunkt gesprochen wird. Die Frage kann aber sicher so wie beschrieben beantwortet werden

Viel Glueck bei der Pruefung!

Zwei Gründe: der von der Zahnradpumpe aufgebaute Druck wirkt auf die Zahnräder und drückt diese von der Druckseite zur Saugseite. Es entsteht auf der Druckseite dadurch ein Mikrospalt zwischen Zahnrad und Gehäuse und es entsteht dadurch (fast) kein Verschleiss auf der Druckseite. (höchstens durch Schmutzteilchen welche durch diesen Spalt (zwischen Gehäuse und Zahnrad) gezogen werden. Der zweite Grund ist Kavitation. Wenn die Ansaugmöglichkeit der Zahnradpumpe eingeschränkt ist (zu kleiner oder verschmutzter Saugfilter, schlecht dimensionierte Saugleitung) kommet es ebenfalls auf der Saugseite zu Kavitationsschäden. Diese Ursache ist aber eher selten zu finden.

Hallo! Diese Vorstellung ist nicht ganz korrekt. Als Antriebsquelle (Motor) kann ein Verbrennungsmotor, wie Dieselmotor, Benzinmotor oder Gasmotor aber natürlich auch ein Elektromotor (eher selten) dienen. Dieser Motor treibt dann eine in der Regel verstellbare (Förderstrom = Fördermenge ist verstellbar) Hydraulikpumpe, in der Regel Axialkolbenpumpe an. Diese Pumpe förder nun Hydrauliköl in ie Druckleitung (Schlauch oder Rohr) und dieses fließt dann zum Hydromotor welche in der Regel wieder ein Axialkolben oder Radialkolbenmotor ist. Durch den Fahrwiederstand, welcher diesem Motor entgegenwirkt baut sich nun ein Druck auf, welcher so hoch wird, dass sich der Motor zu drehen beginnt. Dieser Motor dreht sich nun so schnell, bis er in der Lage ist, das gesamte von der Pumpe angebotene Hydrauliköl zu "schlucken". Ist der Hydraulikmotor regelbar, so ist bei gleicher angebotener Ölmenge der Hydraulikpumpe die vom Motor abgegebene Drehzahl variabel. Das vom Hydraulikmotor zurückfleißende Hydrauliköl gelangt direkt (über Rohre oder Schlaäuche) auf die Niederdruckseite der Hydraulikpumpe und wird durch dies unter Inanspruchnahme des Drehmomentes des Antriebsmotors (z.B. Dieselmotor) wieder auf die Hochdruckseite der Pumpe gefördert.

Die übertragene Leistung ist ein Produkt der geförderten Ölmenge x Druck x einer Konstanten. Durch verstellen der Pumpe wird mehr oder weniger Öl gefördert, dadurch kann die Drehzahl des Hydraulikmotors beeinflußt werden. Die zur Fortbewegung benötigte Kraft bestimmt den sich einstellenden "Systemdruck". Kann auch der Motor verstellt werden, so kann damit bei konstanter angebotener Hydraulischer Leistung (Ölmenge x Druck bleibt kosntant) die Motordrehzahl oder das Drehmoment auch von dieser Seite verändert werden (Drehzahl mal Drehmoment x Konstante entspricht der Leistung). Durch die Verstellung von Pumpe und Motor ergibt sich ein extrem großer Regelbereich.

Dies ist ganz vereinfacht ausgedrück, ohne Berücksichtigung von Wirkungsgrad und Lecköl (interne Verluste bei der Leistungsübertragung) die Funktionsweise eines Hydrostatischen (Fahr-)Antriebes.

Wenn zu unklar, kannst du natürlich Fragen stellen, werde mich bemühen diese verständlich zu beantworten. Das thema ist leider sehr komplex

karl

Hallo!

Leider scheint mir die Frage nicht ganz eindeutig, da es bei derartigen Schrägscheibenpumpen bzw. Taumelscheibenpumpen 2 Winkel gibt welche hier angesprochen sein könnten.

1.) (wie biggestmaxi meint) der Drehwinkel, welchen die Welle machen muß, bevor Öl aus der Pumpe gefördert wird.

Dies scheint aber hier eher nicht gemeint zu sein, da die Pumpe in der Regel von einer Antriebsmaschine angetrieben wird und mehrere Umdrehungen in der Zeiteinheit macht und nicht nur einen kleinen Winkel verdreht wird.

und

2.) der Winkel den die Schrägscheibe bzw. die Taumelscheibe mindestens "ausgeschwenkt" sein muß, damit die Pumpe fördern kann. (natürlich nur bei Regelpumpen). Dies scheint mir die technisch wichtigere Frage zu sein:

hier gibt es 2 zu beachtende Punkte:

a.) die Pumpe muß unter dem gegebenen Betriebszustand (Drehzahl und Systemdruck) praktisch so viel Öl fördern, daß der innerhalb der Pumpe auftretende Verlust überschritten wird (größer als der volumetrische Wirkungsgrad)

b.) das oben gesagte gilt nur dann, wenn die Pumpe keine Zulaufverluste bzw. Saugleitung hat.

Hat die Pumpe eine Saugleitung, dann muß der von der Pumpe auf der Saugseite erzeugte Unterdruck zumindest so groß sein, dass Flüssigkeit angesaugt werden kann. Ist die Saugleitung leer (z.B. vertikale Ansaugleitung, dann muß die Pumpe zuerst die Luft aus der Saugleitung saugen und einen Unterdruck erzeugen, damit das Öl bis in das Triebwerk steigt. Ist der "Schwenkwinkel" zu klein, kann die aus der Saugleitung in die Druckleitung geförderte Luft nicht so hoch komprimiert werden, dass ein ausreichender Unterdruck in der Saugleitung entsteht, um das Medium bis in das Triebwerk zu saugen. Das kann besonders dann kritisch werden wenn in der Druckleitung knapp nach der Pumpe ein Rückschlagventil sitzt. Ist also dann keine Frage der Pumpe selbst.

Natürlich ist auch hier die Bedingung gegeben, daß die Pumpe zumindest so weit ausgeschwenkt sein muß, daß sie ihren volumetrischen Wirkungsgrad auffüllt.

Ich hoffe, ich konnte mich einigermaßen verständlich ausdrücken, sonst eventuell Rückfrage

Hallo! Der Kolben soll auf alle Fälle fest mit der Kolbenstange verbunden sein. Spiel (welches ja dann axial vorhanden wäre) würde zu Verschleiss führen. Wenn Mutter gesichert werden soll, dann neu verbohren. Karl

Hallo! Unter Wasser wäre ich da vorsichtig. Es gibt mehrere Punkte welche beachtet werden sollten: Könnte Wasser auf der Kolbenstangenseite in den Zylinder eindringen? Die Zylinder sind nur gegen inneren Überdruck gedichtet (Gegen das Ausfließen von Hydrauliköl). Von außen ist in der Regel nur ein Schmutzabstreifer vorgesehen, welcher das Eindringen von Wasser nicht verhindern kann. Es kann allerdings kein Wasser eindringen wenn auf der Kolbenstange immer ein höherer Öldruck herrscht als Wasserdruck auftritt. (ist abhängig von den Lastverhältnissen).

Korrosion: Normale Kolbenstangen sind nur hartverchromt. Dieser Schutz scheint mir nicht ausreichend. Ich würde hier auf alle Fälle eine NIRO Kolbenstange vorsehen.

Wasser als Medium: Reines Wasser ist nicht geeignet. Es wären dazu spezielle Zylinder für Reinwasser (alles aus NIRO, Gleitstellen mit z.B. Teflonbändern, es ist sonst ja keine Schmierung gegeben. Es gibt Waa´sser/Öl Emulsionen, welche als Hydraulikflüssigkeit Verwendung finden, in der Regel aber als "schwerentflammbare Flüssigkeit" eher nicht für Unter-Wassereinsatz.

Bei Verwendung von Hydrauliköl wäre ich auch vorsichtig, da es bei Undichtheiten zu Umweltschäden kommt. Das ist nicht nur bedenklich sondern kann auch teuer werden.

Ich würde mir überlegen, ob es nicht möglich ist einen normalen Hydraulikzylinder so einzusetzen, daß er nicht im Wasser ist sondern die Betätigung über ein Gestänge oder Seil erfolgt. Ich meine das wird in allen Fällen die günstigere Lösung sein.

Das alles ist meine persönliche Meinung nach 40 Jahren Erfahrung mit Hydraulik im Stahlwasserbau, allerdings bei Großanlagen, wo die Kosten wegen der langen Nutzungsdauer eher zu verkraften sind.

Wenn ich weiter helfen kann, bitte melden