Es ist im Prinzip ja erst einmal genau so , wie Du es teilweise schon selbst vermutest :

Man möchte erst einmal "nur" etwas ausprobieren , betrieblich ergänzen , oder in bestehende Fertigungslinien für einen zusätzlichen Arbeitsschritt integrieren .

Das ganze dann halt erst einmal als reine "Testphase" der Umsetzbarkeit .

Ob es dann grundlegend bei den Firmen erst mal am "Testbudget" fehlt , der Bausatz zwar erst mal erste Tests besteht und sich dann bei vollständiger Integrität als unzureichend heraus stellt , oder ob man schlicht und einfach ggf. nicht das richtige Planungs- / und Konstruktionspersonal am Standort hat , steht dann ja schon auf einem anderen Blatt Papier .

Bei manchen Bausätzen kann es dann durchaus auch mal außen "Hui" wirken , und das interne "Pfui" sieht man dem Bausatz von außen nicht wirklich sofort an .

Es gibt also durchaus viele Fragezeichen , weswegen manche Betriebe erst mal primär auf den Preis schauen , und den "Rest" dann erst mal ihrem Personal bei Montage , Integration und Programmierung anvertrauen .

Dazu gibt es in vielen Betrieben ja auch gewisse "Ökonomen" , wo die Sache erst mal grob dahingehend überschlagen , als je nach Gerät dann in China bei seiner Herstellung ja durchaus mal deutlich niedrigere Personalkosten anfallen , und man sich dann weiter überlegt , auch den Firmensupport ebenfalls einzusparen in der Denkweise , daß es das eigene Personal fortan schon selbst auf die Reihe bekäme .

500 vs. 2000 Euro wären zwar jetzt in dieser Hinsicht unrealistisch kalkuliert , aber einen mittleren zweistelligen Prozentbereich im Kaufpreis könnte man prinzipiell da durchaus wegen der Personalkosten am Produkt als plausible Ersparnis überlegen .

Qualitativ muss "Made in China" dabei gegenüber " Made in Germany " da schon lange nicht mehr zwingende Nachteile bedeuten .