Hallo,bei einen 90° Kegelsenker oder einen 90° angeschliffenen NC-Anbohrer wird so die Senktiefe für Bohrungsfasen bzw. Senkungen berechnet.

Beispiel: Oberer Durchmesser einer 90° Kegelsenkung ( D = 10 ) minus Bohrungsdurchmesser für die Senkschraube ( d = 5,5 ) ist gleich 4,5. Dieser Wert ( 4,5 ) muss nun durch 2 genommen werden (halbiert). Das Ergebnis ist in diesem Falle, dass man nach dem Ankratzen des Kegelsenkers an der Ø5,5 Bohrung die Tiefenzustellung auf 2,25 einstellen muss um eine Ø10x90° Senkung zu erhalten.

Ich hoffe ich konnte dir ein wenig weiter helfen.Wenn du noch Fragen hast, frag einfach.

Jap, diese werden eingepresst. Das Rändeln an der Drehmaschine ist ja auch nichts anderes wie ein Einpressvorgang. Wenn du allerdings ein einmaliges Werkstück mit solchen Rillen herstellen willst, nimmst du dir entweder eine Dreiecksfeile und feilst diese Riffeln, oder du nimmst einen Art T-Nutenfräser der Spitz zuläuft. Mit dem kannst du dann in gleichmäßigen Abständen die Rillen reinfräsen. Ich würde allerdings die Feile bevorzugen, da diese in der Anschaffung günstiger ist ^^

Nichts destotrotz wird bei einer Massenherstellung ein Presswerkzeug genommen. Das Rohteil wird ins Werkzeug eingelegt und dann wird die Presse betätigt, die die Stempelplatte auf das Werkstück drückt. Also nichts für Heimwerker ^^

Ui Ui Ui.... sind hier Schloßer am Werk? xD

Es ist zu gefährlich ein Blech zu bohren! Bohrer können sich beim bohren verhaken und das Blech mit sich reißen. Sicher kann man einen Lochkreis anreißen, körnen und mit kleinen Bohrungen so einen Durchbruch schaffen. Aber Sauber wird das als Laie NIE!

Ich selbst würde an eine CNC Fräsmaschine gehen und das Loch hinein fräsen. Alternativ für Laien und Heimwerker: Loch klein vorbohren (unter Durchmesser 6mm) und dann mit einem Kegelbohrer das Loch größer auf das gewünschte Maß bohren. Kegelbohrer können sich nicht so schnell einhaken, drücken das Blech runter anstatt es hoch zu reißen. Und der Durchmesser kann nach belieben vergrößert werden. Sofern der Kegelbohrer groß genug ist.

Noch eine Möglichkeit wäre eine Lochzange von einem Klemptner. Sollte das Loch aber zu weit von der nächsten Kante sein, kommst du mit einer Lochzange nicht zur gewünschten Lochposition.

Bitte schreib hier hin, für welche Möglichkeit du dich entschieden hast =) Vielen Dank

AeDoN

Hallo und Guten Morgen =)

Ich hoffe, dass ich dir deine Frage passgenau beantworten kann ;)

Deine Ungenauigkeit beim Drehen kommt von der Ausrichtung des Reitstockes und damit der Zentrierspitze zum Backenfutter bzw. Spannpatrone (Spannzange). Der Reitstock ist im allgemeinen immer auf der Höhe des Backenfutters, allerdings kann man ihn nach vorn und hinten verstellen um ggf. einen Konus über eine lange Welle zu drehen. Bei den meisten Konventionellen Drehmaschinen kann man unter dem Reitstock 2 Muttern leicht lösen und mit einem Innensechskantschlüssel den Reitstock nach vorn bzw. hinten verschieben. Ein kleiner Strich an der rechten Seite des Reitstockes gibt einen groben Anhaltspunkt.

Nachdem der Reitstock verstellt und somit hoffentlich ausgerichtet ist, muss man die Ausrichtung nochmals kontrollieren indem man eine Welle über ca. 100 mm Länge abdreht und den Anfangs- und Enddurchmesser vergleicht. Umso geringer der Unterschied ist, umso mittiger ist der Reitstock zum Backenfutter.

Wer das bisher noch nie gemacht hat, sollte viel Zeit zum Ausrichten mitbringen ;-)

gruß der AeDoN

Du kannst auch den Bohrer ausspitzen, also die Querschneide verkürzen. Aber ansonsten halte dich bitte an die Antwort von flirtheaven.

Also in meiner Ausbildung als Werkzeugmechaniker, habe ich gelernt, dass man bei Bohrungen über 10mm vorbohren sollte. Natürlich geht man da von Standard-Bohrern für Metall aus, die so unverändert vom Hersteller kommen. Also wo die Querschneide bzw. der Bohrer nicht ausgespitzt ist.

hi, wie versprochen gibt es hier ein kleines lernbeispiel anhand einer haidenhain-steuerung.

Am besten schreib ich dir nun einfach ein Programm mit einer Kugel R15 für die Erklärung reichen die Zeichen hier nicht aus ^^

TOOL DEF 1  L0 R5  --> Fräserdeffinition
TOOL CALL 1  Z  S 15000 --> Fräseraufruf
CYCL DEF 7.0 NULLPUNKT
CYCL DEF 7.1 Z-15  --> immer am Radiusende; X und Y sind mittig vom Rundmaterial
FN0: Q1 = 0 --> Anfangswinkel
FN0: Q2 = 2 --> Zustellwinkel, je mehr umso gröber wird die Oberfläche
FN0: Q3 = 90 --> Endwinkel
FN0: Q4 = 15 --> Radius der Kugel
FN0: Q7 = 0,01 --> etwas vom Nullpunkt in X Abstand wegbleiben (aufmaß)
FN0: Q26= 2000 --> Vorschub der Kontur
L Z100 F MAX M03
L X50 Y0 R0 FMAX --> Anfangs-bzw. Startpunkt
L Z20
LBL 1
FN6: Q10= SIN+Q1  --> folgende Definitionen einfach abschreiben^^
FN3: Q10= Q10 * +Q4
FN1: Q10= Q10 + +Q7
FN7: Q20= COS +Q1
FN3: Q20= Q20 * +Q4 --> Abschreiben zu ende ^^
CC X0 Y0 --> Nullpunkt für Polarkoordinaten
LC Q20 R0  F Q26
LP PR Q10 PA 0 RR F Q26
CP PA 0 DR+
L X 50 Y 0 R0 F MAX
FN9: IF Q1 EQU Q3 GOTO LBL99 --> 5Definitionen zum schrittweisen Abfahren des Labels 1
FN1: Q1=Q1 + Q2
FN12: IF Q1 LT Q3 GOTO LBL1
FN0: Q1=Q3
FN9: IF 0 EQU 0 GOTO LBL1
LBL99
LBL 0
L Z100 F9999 M30
 

hi, bitte warte bis morgen. dann kann ich dir das ganze für ne Haidenhain Steuerung sagen.

Es gibt hierzu sogenannte Konkav-Radienfräser in verschiedenen Größen. Dabei ist darauf zu achten, dass man am besten erst vorschruppt bevor man mit einem Schlichtgang die gewünschte Oberfläche bekommt.

Das Programmieren von Radien mit einem normalen Fräser ist zwar auch möglich, aber der Zeitaufwand beim Fräsen ist zu gewaltig.

Guten Morgen. Es gibt im Vorfeld ein paar wichtige Dinge zu klären. Die Formel Vc=d * π * n ist richtig! Umgestellt zur Drehzahl n lautet sie wie folgt:

n= Vc / (d * π )

Da nun in den Tabellenbüchern die Schnittgeschwindigkeit Vc in m/min angegeben, aber der Durchmesser n des Bohrers in mm angegeben ist muss die Formel lauten.

n= Vc * 10000 / ( n * π )

Nun ist es wichtig zu wissen, welcher Bohrer verwendet wird, und welches Material bearbeitet wird.

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Die handelsüblichen Bohrer bestehen aus HSS (Schnellarbeitsstahl). Hier wird eine Vc von 25 m/min angegeben. Dieser Wert gilt für für das Bearbeiten von Metall, kann aber auch für Holz und Kunststoff angewendet werden.

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Beispiel: Wir haben einen Bohrer mit dem Durchmesser 10mm. So muss die Formel so lauten.

n= 25m/min * 1000 / ( 10mm * π ) # n= 25000 min-1 / 31,4 # n= 796,178 min-1

Da man diesen Wert an keiner Bohrmaschine einstellen kann. Geht man nach den Drehzahlen der DIN 804 und stellt in deisen Fall die Drehzahl 800 min-1 ein.

PS: Drehzahlen nach DIN 804 90; 112; 140; 180; 224; 280; 355; 450; 560; 710; 900 Erweiterungen mit Faktor 10